Die deutsche Stahlindustrie steht vor tiefgreifenden Umbrüchen. Hohe Energiepreise und der politisch forcierte Umbau hin zu einer CO2-neutralen Produktion setzen die Unternehmen finanziell massiv unter Druck. Die Folgen sind Insolvenzen, Werksschließungen und Stellenkürzungen.

Erst vor wenigen Tagen sorgte die Salzgitter AG mit einer überraschenden Ankündigung für Aufsehen: Das Unternehmen übernimmt die Duisburger Hüttenwerke Krupp Mannesmann (HKM) vollständig, streicht im Zuge dessen jedoch rund 2.000 Arbeitsplätze. Von den bislang etwa 3.000 Stellen sollen künftig nur noch rund 1.000 erhalten bleiben.

Bislang gehörte das Unternehmen, das lediglich ein Werk in Duisburg betreibt, drei Eigentümern: Thyssenkrupp Steel Europe (TKSE) hielt 50 Prozent, Salzgitter 30 Prozent und der französische Röhrenhersteller Vallourec 20 Prozent.

Mit der Übernahme sämtlicher Anteile trägt Salzgitter künftig die alleinige Verantwortung für den Standort. Doch nicht nur die Zahl der Arbeitsplätze wird reduziert. Gleichzeitig sinkt die Rohstahlkapazität in Duisburg von bislang rund fünf Millionen auf 2,5 Millionen Tonnen pro Jahr.

Salzgitter begründet den Schritt unter anderem mit der grünen Transformation des Standorts. In Duisburg sollen die beiden Hochöfen der HKM durch einen Elektrolichtbogenofen ersetzt werden. Während ein Hochofen Eisenerz mithilfe von Koks einschmilzt und dabei große Mengen CO₂ freisetzt, verarbeitet ein Elektrolichtbogenofen überwiegend Stahlschrott mithilfe von Strom. Auf diese Weise will Salzgitter die Emissionen am Standort langfristig um rund 90 Prozent senken.

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Dieser Technologiewechsel erklärt einen Teil des Stellenabbaus. Ein Elektrolichtbogenofen benötigt deutlich weniger Personal als der klassische Hochofenbetrieb mit seiner vorgelagerten Roheisenerzeugung.

Hinzu kommen die enormen Kosten des klimaneutralen Umbaus, die Einsparungen erforderlich machen. Salzgitter nennt dies zwar offiziell nicht als Begründung für den Stellenabbau, der Zusammenhang liegt jedoch auf der Hand. Bereits der Bau eines einzelnen Elektrolichtbogenofens verschlingt gewaltige Summen.

Ein anschauliches Beispiel liefert der österreichische Stahlkonzern Voestalpine, der allein für zwei neue Elektrolichtbogenöfen Investitionen von rund 1,5 Milliarden Euro veranschlagt. Mit noch höheren Beträgen kalkuliert ArcelorMittal. Der weltweit zweitgrößte Stahlhersteller bezifferte den Bau eines einzigen Elektrolichtbogenofens im französischen Dünkirchen auf rund 1,3 Milliarden Euro.

Doch mit den Investitionskosten ist es nicht getan. Auch der laufende Betrieb ist kostspielig, denn die Wirtschaftlichkeit eines Elektrolichtbogenofens hängt unmittelbar vom Strompreis ab – und dieser liegt in Deutschland im internationalen Vergleich nun einmal auf einem hohen Niveau. Das ist vor allem darauf zurückzuführen, dass der deutsche Strommix in hohem Maße von erneuerbaren Energiequellen wie Wind- und Solarenergie abhängig ist.

In Phasen ungünstiger Wetterbedingungen, wenn Wind und Sonneneinstrahlung ausbleiben – vor allem während sogenannter Dunkelflauten, die insbesondere in den kalten Jahreszeiten häufiger auftreten –, steigen die Strompreise deutlich an, weil es zu Erzeugungsengpässen kommt.

Der auf diese Weise produzierte Stahl kann dadurch letztlich sogar teurer sein als konventionell im Hochofen hergestellter Stahl (mehr dazu hier).

Ebenfalls kostenintensiv ist der Weg zu grünem Stahl über eine Direktreduktionsanlage (DRI). Die Technologie gilt ebenfalls als klimafreundliche Alternative zur klassischen Stahlproduktion und wird von zahlreichen Stahlherstellern in Deutschland – darunter auch Salzgitter, in Kombination mit dem Elektrolichtbogenofen – eingesetzt.

An seinem Stammsitz in Salzgitter treibt der Konzern mit dem Programm Salcos genau diesen Transformationspfad voran. Dabei wird Eisenerz künftig nicht mehr mit Koks im Hochofen verarbeitet, sondern in einer Direktreduktionsanlage mithilfe von Wasserstoff zu Eisenschwamm reduziert.

Allein die Errichtung der neuen Anlagen am Standort Salzgitter – bestehend aus Direktreduktionsanlage, Elektrolichtbogenofen und Elektrolyseanlage zur Herstellung von Wasserstoff – kostet die Salzgitter AG rund zwei Milliarden Euro. Davon wird etwa eine Milliarde Euro durch Fördermittel des Bundes und des Landes Niedersachsen finanziert. Neben diesen milliardenschweren Investitionen sind jedoch vor allem die laufenden Betriebskosten besonders hoch.

Der Hauptgrund dafür ist der teure grüne Wasserstoff. Dieser wird durch Elektrolyse aus Wasser gewonnen, wobei ausschließlich Strom aus erneuerbaren Energien verwendet werden darf. Andernfalls handelt es sich um sogenannten grauen Wasserstoff, der nicht als klimafreundlich gilt. Laut einer aktuellen Untersuchung des Fraunhofer-Instituts für System- und Innovationsforschung (ISI) kostet grüner Wasserstoff derzeit zwischen sieben und 19 Euro je Kilogramm. Grauer Wasserstoff, der aus Erdgas hergestellt wird, ist hingegen bereits für ein bis zwei Euro je Kilogramm verfügbar und damit um ein Vielfaches günstiger.

Hinzu kommt ein weiteres Problem: Grüner Wasserstoff ist in Deutschland bislang kaum verfügbar. Es mangelt nicht nur an ausreichend Elektrolyseuren zur Produktion, sondern auch an einem flächendeckenden Verteilnetz sowie an geeigneten Importpartnern, die ihn in großem Umfang liefern könnten (mehr dazu hier).

Wie sehr die hohen Kosten der grünen Transformation die gesamte Branche belasten, zeigt auch der Fall ArcelorMittal. Der weltweit zweitgrößte Stahlkonzern kündigte bereits im Juni 2025 an, die geplante Dekarbonisierung seiner deutschen Flachstahlwerke in Bremen und Eisenhüttenstadt nicht weiterzuverfolgen. Selbst mit einer zugesagten staatlichen Förderung in Höhe von 1,3 Milliarden Euro sei die Umstellung wirtschaftlich nicht tragfähig, erklärte das Unternehmen und verzichtete auf die Fördergelder. Als Gründe nannte der Konzern die hohen Strompreise, den fehlenden und zu teuren grünen Wasserstoff sowie die unklaren politischen Rahmenbedingungen.

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